Ключевые моменты контроля качества бесшовных труб из нержавеющей стали

Бесшовные трубы из нержавеющей стали широко используются в системах трубопроводов высокого давления, низких температур и коррозии. Механические свойства, технологические свойства и коррозионная стойкость — три важных показателя качества стальных труб, а также важные гарантии обеспечения безопасного плавания судов. Согласно схеме производственного процесса бесшовных труб из нержавеющей стали, бесшовные стальные трубы изготавливаются из круглых стальных заготовок посредством основных процессов, таких как перфорация, холодная вытяжка, холодная прокатка, обработка раствором, правка, травление и другие вспомогательные производственные процессы. Каждый процесс изготовления труб дополняет друг друга, особенно контроль качества сырья и полуфабрикатов, что является важной гарантией соответствия химического состава, качества поверхности, механических свойств, технологических свойств и коррозионной стойкости готовых труб нормам и техническим условиям.

Контроль качества сырья для бесшовных труб из нержавеющей стали имеет решающее значение.

Основным сырьем, используемым для производства бесшовных стальных труб, являются круглые заготовки непрерывной разливки и прокат (кованый) круглый прокат. Обеспечение качества стальных заготовок является первой линией защиты качества стальных труб, которая в основном включает в себя уровень выплавки стали, процесс литья и охлаждения, а также качество формовки. Во-первых, повышение уровня выплавки стали требует снижения вредных элементов и газов (азота, водорода, кислорода), повышения однородности и чистоты состава, уменьшения неметаллических включений и изменения морфологии их распределения, которые являются ключевыми факторами. Когда состав заготовки неравномерен и происходит серьезная сегрегация, это приводит к образованию жесткой полосчатой ​​структуры стальной трубы после прокатки, что снижает механическую и коррозионную стойкость трубы и даже делает ее неквалифицированной. Таким образом, при утверждении следует учитывать не только оборудование и процесс производства стали, но и испытания бесшовных труб из нержавеющей стали для определения объектов контроля, количества выборок и критериев приемки для проверки заготовок, особенно элементов качества, на которых необходимо сосредоточиться, но которые явно не обозначены в стандартах и ​​руководствах, таких как испытание при малом увеличении и испытание микроструктуры.

Обеспечение точности и равномерности регулирования температуры в печи необходимо при производстве бесшовных труб из нержавеющей стали. 

Печи, используемые при производстве бесшовных стальных труб, включают печь для нагрева заготовок и печь для термообработки стальных труб. Точность и равномерность регулирования температуры — два важных показателя оценки качества отопительного оборудования и важные гарантии процесса нагрева. Поэтому производитель должен строго соблюдать положения о сроке использования и периоде калибровки термопары, а также о проверке однородности температуры печи.

При разработке процесса нагрева следует всесторонне учитывать особенности печного оборудования, тип и количество заготовок или стальных труб, строго контролировать скорость нагрева, время выдержки и скорость охлаждения во избежание образования трещин, перегрева или пригорания. Например, на примере нагрева заготовки на стадии перфорации, учитывая, что теплопроводность нержавеющей стали мала (медленная теплопередача) при нормальной температуре, а коэффициент теплового расширения велик, время предварительного нагрева в печи должно быть продолжительным. Скорость нагрева на ранней стадии должна быть низкой, чтобы предотвратить термическое растрескивание. Когда температура заготовки превышает определенную температуру (обычно около 850°C), теплопроводность и пластичность нержавеющей стали быстро возрастают. В то же время, если нержавеющая сталь слишком долго находится при высокой температуре, будет генерироваться α-фаза, то есть образуется феррит. Если α-фаза превысит определенную долю, термопластичность металла резко упадет. В серьезных случаях перфорацию выполнить невозможно, а высокая температура и длительное время выдержки также приводят к увеличению размера внутреннего зерна. Поэтому на стадии гомогенизации следует проводить быстрый нагрев и кратковременную гомогенизацию. Кроме того, следует уделить внимание регулированию атмосферы печи и поддержанию слабой окислительной атмосферы. Это позволяет не только снизить степень окисления поверхности, но и предотвратить обогащение углеродом.

Оптимизация процесса контроля и оборудования для бесшовных труб из нержавеющей стали

Проверка промежуточной продукции в процессе контроля бесшовных труб из нержавеющей стали является ключом к контролю качества готовой трубы, особенно качества поверхности внутренней стенки, на которую необходимо обратить внимание с самого начала. Во-первых, необходимо установить разумную и эффективную процедуру проверки и обработки, чтобы гарантировать, что любые проблемы могут быть обнаружены и эффективно устранены. Во-вторых, должно быть обеспечено достаточное и эффективное инспекционное оборудование. Кроме того, должна быть создана эффективная система обратной связи по дефектам для своевременного анализа и статистики дефектов, например, типа дефекта, стадии возникновения, частоты возникновения, метода обработки и т. д., чтобы своевременно анализировать причины дефектов и направлять устранение дефектов в соответствии с унифицированными процессами.